Reimaginando la industria de la Fórmula 1 para construir un sistema respiratorio

La información de los flujos de datos en tiempo real impulsa casi todos los aspectos de las carreras de Fórmula 1 y enseña habilidades básicas de la industria de Fórmula 1, desde el diseño rápido y la creación de prototipos hasta las pruebas y el ensamblaje especializados.

A la F1 le encantan las fechas límite: o estás listo para el momento de la carrera o pierdes la carrera. Con la propagación del Coronavirus a principios de marzo de 2020, es hora de un desfile: un llamado a las armas para que la comunidad de Fórmula 1 aproveche su experiencia y colabore con el gobierno británico para apoyar la fabricación de dispositivos respiratorios en un esfuerzo llamado Proyecto. Pitlane.

Con el Gran Premio de Australia cancelado, no perdimos el tiempo. Como parte de esta iniciativa, el equipo de motores de alto rendimiento de Mercedes-AMG se ha asociado con University College London para revertir la ingeniería de CPAP para pacientes con COVID-19: obtener la aprobación regulatoria y mejorar la situación actual. Prototipa y fabrica 10,000 máquinas CPAP Lifesaving NHS en muy poco tiempo.

Aquí hay cuatro ideas a lo largo de ese viaje desde mediados de marzo hasta mediados de abril: sobre cómo hacer algo diferente con sus habilidades e infraestructura existentes, y sobre cómo defender la colaboración urgente entre equipos dentro y fuera de la organización.

Carrera de «lanzamiento». Si hubo una prueba de nuestra capacidad para lograr rápidamente algo que no se había hecho antes, ese fue el caso. Mercedes-AMG HPP generalmente diseña y fabrica motores y trenes de potencia para Fórmula Uno, Fórmula E y automóviles de carretera híbridos de alto rendimiento. Para poder fabricar rápidamente 10.000 máquinas CPAP, se redirigió todo el centro tecnológico. Las máquinas utilizadas para construir componentes para los motores de F1 se han reprogramado para construir el dispositivo CPAP.

Hay alrededor de 24 componentes en nuestra ayuda respiratoria, en comparación con los más de 25,000 en una unidad de potencia completa que compite con un automóvil de Fórmula Uno. Pero hemos utilizado exactamente el mismo proceso ISO 9001 para garantizar cada pieza.

El grupo del proyecto tardó menos de 100 horas desde las primeras discusiones sobre el concepto para completar el diseño, la producción y las pruebas del primer prototipo. En general, se necesitaron solo cuatro semanas desde la reunión inicial para que los 10,000 dispositivos del NHS se fabricaran en el Centro de Tecnología de HPP Mercedes-AMG en Brixworth, Reino Unido. Es un testimonio del trabajo en equipo y la humildad que practicamos todos los días.

La mentalidad de los ingenieros. El mensaje principal de University College ha sido rediseñar un dispositivo existente, de modo que podamos actuar rápidamente y obtener la aprobación médica rápidamente en lugar de ser «inteligentes».

La Fórmula 1 tiene una cultura de ingeniería extrema en términos de soluciones y plazos, por lo que la alineación con el equipo de la UCL fue perfecta. Al evaluar la necesidad basándose en la experiencia de Italia, donde ya estaba en uso para los pacientes con COVID, el equipo concluyó que necesitaría producir mil unidades por día para tener un impacto real en los entornos hospitalarios del Reino Unido a medida que se propaga el virus.

Como suelen hacer los ingenieros curiosos, el equipo simplemente comenzó con una búsqueda en Google y luego apareció un manual de servicio y luego un dispositivo para comprar en eBay, utilizando una tomografía computarizada para ver los detalles internos y las dimensiones. El director de operaciones Richard Stephens y su equipo han evaluado todos los aspectos del negocio para guiar nuestro enfoque. El cuerpo principal y otras dos partes se fabricaron en nuestra planta de Brixworth. El resto provino de proveedores especializados.

Los robots trasladaron los dispositivos del área de subensamblaje al área de prueba y de allí al área de despacho. En total, decenas de ingenieros han trabajado en él desde la etapa de diseño hasta la etapa de desarrollo y prueba. Cuando llegó el momento de fabricar y ensamblar, teníamos unas 200 personas de toda la empresa trabajando en tres turnos las 24 horas del día.

Las relaciones lo son todo. Nos enorgullece ser parte de un ecosistema establecido de asociaciones que abarca a ingenieros, atención médica y la industria, listos para empacar en momentos de necesidad. El equipo de Mercedes HPP, ingenieros y médicos de University College trabajaron juntos las 24 horas del día en el Centro de Ingeniería de la UCL. Una pequeña empresa de fabricación de ciencias de la vida llamada Oxford Optronix también se ha sumado y ha rediseñado sus instalaciones para desarrollar y operar varios miles de sistemas de monitoreo de camas para nuestra máquina CPAP. En las carreras de Fórmula Uno, el mejor piloto gana la mejor máquina. Y «mejor máquina» significa mejor tecnología. Los mejores controladores solo pueden funcionar si tienen acceso rápido y eficiente a datos confiables. Nuestros socios tecnológicos como Pure Storage, Crowdstrike y Tibco han sido una parte importante de nuestra red privada que hemos proporcionado para este esfuerzo. Trabajar con Pure Storage en el lado de los datos, por ejemplo, fue una ventaja de rendimiento absoluta. Se trata de la velocidad de los datos y de la forma correcta de acceder a la información para nosotros, ya sea en la pista o en la fábrica.

Empuje hacia adelante con un juego de herramientas descargable. Además de los esfuerzos de producción masivos, la iniciativa también hizo que la información de diseño y fabricación estuviera disponible para su descarga gratuita. Hasta la fecha, casi 2000 organizaciones de 105 países lo han hecho. El paquete con licencia no solo incluye los diseños, sino que también especifica los materiales, herramientas y kit utilizados en el proceso de creación rápida de prototipos, así como el tiempo de fabricación de cada pieza. La idea era que poner a disposición del público las especificaciones de diseño y fabricación permitiría a las empresas de todo el mundo producir de forma rápida y a gran escala estos dispositivos para respaldar la respuesta COVID-19.

Mirando hacia atrás en el esfuerzo, una mentalidad de carreras nos ayudó a prepararnos para este desafío, pero siempre nos sentiremos honrados por la amplitud y velocidad de cómo esta colaboración se une.

Ben Hodgkinson es el Jefe de Ingeniería Mecánica de los motores Mercedes AMG de alto rendimiento. Ha trabajado en la empresa desde 2001, ocupando diversos puestos de ingeniería y desarrollo. Antes de eso, Ben tiene una maestría de University College London en Ingeniería Mecánica.

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